挥发性有机废气由系统风扇推动或吸入RTO进气收集管。转换阀将气体导入再生器。气体在通过陶瓷蓄热体进入燃烧室的过程中逐渐预热，在燃烧室中高温(约800℃)氧化分解。

净化后的高温尾气在经过另一个陶瓷再生器时会在其中留下热量，使出口处的再生器被加热，净化后的尾气被冷却，使出口温度略高于RTO入口温度。一般最大温升不超过50℃，废气处理RTO工艺流程切换阀改变进入再生器的气流方向，实现再生器区和放热区的交替转换，最大限度地回收焚烧炉内的热量。高热能回收率降低了燃料需求，节约了运行成本。当系统中的VOC浓度大于预留浓度(甲苯1200mg/m3，二甲苯1100mg/m3)时，RTO可以在没有辅助燃料的情况下维持VOC氧化分解的前提，同时可以输出系统的余热。

再生加热的原理是将有机废气加热到760℃以上，使废气中的VOC被氧化分解为二氧化碳和水。氧化产生的高温气体流经专用陶瓷蓄热体，使陶瓷体升温并“蓄热”，这个“蓄热”用来预热后续的有机废气。从而节省加热废气的燃料消耗。陶瓷蓄热室应分为两个(含两个)或两个以上的区域或室，每个蓄热室应依次经过蓄热-放热清洗程序，并连续工作。回热器放热后，应引入适量清洁空气对回热器进行清洁(确保VOC去除率在95%以上)，清洁完成后才能启动“蓄热”程序

与传统的催化燃烧和直接燃烧热氧化炉(T0)相比，它具有热效率高(≥95%)、运行成本低、可处理大风量、低浓度废气的特点。当浓度稍高时，还可以进行二次余热回收，大大降低生产运行成本。当达到一定阶段时，放热和额外排热达到平衡，系统在不额外排热的情况下完成脱附再生过程。再生催化燃烧用于回收大风量低浓度有机废气的热能。沸石旋转吸附浓缩+蓄热(RTO)组合工艺也可以组合。这项技术已经使用成熟，组合工艺在当地许多行业得到广泛应用。

蓄热催化燃烧处理技术特别适用于对热回收要求高且无其他工艺的热交换和回收工序。适用于同一条生产线，废气成分经常变化或废气浓度因产品不同而波动较大。